Как оптимизировать эффективность управления управлением температурой семинаров и складов через контейнеры холодной цепи?

Технологические инновации и точный контроль температуры Семинар и склад Используйте контейнеры холодной цепи
Значение основной контейнеры холодной цепи лежит в их точных возможностях контроля температуры. Традиционные пассивные изоляционные контейнеры основаны на материалах с изменением фазы (такие как гель для хранения холодного или сухой лед), чтобы поддерживать низкотемпературную среду. Хотя стоимость низкая, она ограничена внешними изменениями в окружающей среде и своевременностью, и трудно удовлетворить долгосрочные и многолетние потребности в контроле температуры. Современные интеллектуальные контейнеры холодной цепи достигли скачка от «статической изоляции» к «динамическому регулированию» за счет интеграции технологии охлаждения компрессоров и технологии Интернета вещей (IoT). Например, интеллектуальные контейнеры, развернутые многонациональной фармацевтической компанией на складе вакцины, имеют встроенные датчики высокой температуры и влажности и модули отслеживания GPS, которые могут загружать данные на облачную платформу в режиме реального времени. Когда температура окружающей среды колеблется из-за нагрузки и разгрузки в семинаре, система автоматически запускает переменную частоту компрессор, чтобы регулировать мощность охлаждения, чтобы убедиться, что внутренняя температура всегда стабильна в диапазоне установленных 2-8 ℃. Это техническое обновление снижает скорость отклонения контроля температуры с 5% до 0,3%, что снижает годовую стоимость повреждения груза более чем на один миллион юаней.

Инновация в области конструкции уплотнения и изоляционного материала в интеллектуальном контейнере еще больше снижает риск колебаний температуры. Коробки холодной цепи с использованием технологии вакуумной изоляции (VIP) в 5-10 раз превышают производительность изоляции традиционных полиуретановых материалов. Даже в среде семинара 30 ° C внутреннее колебание температуры можно контролировать в пределах ± 0,5 ° C. Для компаний свежих пищевых продуктов эта стабильность напрямую расширяет срок годности - данные тестирования от компании по логистике холодной цепи показывают, что срок годности лосося, транспортируемых в ящиках VIP Cold Chain, может быть продлен на 2-3 дня после прибытия, что значительно снижает уровень потерь в розничном конце.

Оптимизация процесса: от «одноточечного контроля температуры» до «полнозативного сотрудничества»
Хотя модернизация технологий может повысить производительность одного контейнера, эффективность контроля температуры семинаров и складов больше зависит от совместной конструкции всего процесса. Распространенной болезненной точкой является потеря холода из -за перерывов процесса во время процесса транспортировки товаров в мастерской и временно хранящихся на складе. Например, молочная компания однажды обнаружила, что ее йогурт должен быть подвергнут воздействию среды, контролируемой не температурой в течение до 20 минут при загрузке в мастерскую, что приводит к снижению местной температуры до более чем 10 ° C, вызывая активность бактерий молочных кислот к снижению. Чтобы решить эту проблему, компания переполняла выделенный маршрут для контейнеров для холодной цепи: между мастерской и складом был построен закрытый канал, а также было установлено быстрого оборудования (например, автоматическое управляемое транспортные средства AGV), чтобы сократить время воздействия до менее чем 3 минуты. В то же время была принята стратегия «сортировки партии» для оценки товаров в соответствии с их чувствительностью к температуре, чтобы избежать потери холода, вызванной частым открытием и закрытием дверей контейнеров.

Оптимизация процесса также должна сосредоточиться на эффективности «сотрудничества между человеческими и машинами». На складах химического сырья операторы часто ошибочно смешивают -20 ℃ замороженные продукты с 2-8 ℃ охлажденными изделиями, потому что они не знакомы со спецификациями контейнеров холодной цепи, вызывая конденсированную воду для замораживания или местного перегрева. Компания представила вспомогательную систему AR (дополненная реальность): когда сотрудники носят умные очки для сканирования контейнера, система автоматически отображает диапазон температуры контейнера, типы товаров, которые можно хранить, и операционные меры предосторожности, и автоматически соответствует товарам с контейнером через теги RFID. Эта мера снизила частоту ошибок смешивания на 80% и повысила эффективность склада на 40%.

Управление энергетикой и устойчивая практика
Потребление энергии контейнеров холодной цепи всегда было скрытой стоимостью для предприятий. Традиционная дизельная мобильная холодная хранение может потреблять до 30 литров топлива в день, а выбросы углерода являются выдающейся проблемой. Современная технология управления энергопотреблением делает прорывы как в «увеличении доходов», так и в «экономии денег». На уровне «экономия денег» применение алгоритмов ИИ стало ключевым. Компания по складке холодной цепи разработала модель прогнозирования энергопотребления, основанную на машинном обучении, которая динамически регулирует режим работы охлаждения системы, анализируя исторические данные контроля температуры, температуру окружающей среды и тепловую нагрузку груза. Например, в течение низких температурных периодов ночью система автоматически переключается на работу с низкой мощностью и использует природные источники холода в дополнение к охлаждению, снижая общее потребление энергии на 15%-20%.